A lánc-típusú kilúgozó egység egy tárolótartályból, egy adagolórészből, egy felső kilúgozó szakaszból, egy forgórészből, egy alsó kilúgozó szakaszból, egy ürítőrészből és egy fejrészből áll. A lánc- típusú kilúgozó egységbe való belépés után az anyagot a tolódoboz a felső rácson előrehajtja (a diagramon a piros nyíl jelzi az anyagmozgás irányát), majd fokozatosan hígított keverékkel kilúgozza. Mivel a tolódoboz zárt terület, egy bizonyos magasságú folyadékréteg képződhet benne, amely egyszerre éri el a behatolást és az áztatást, ami jobb kimosódási hatást eredményez. A nedves liszt, amelyből némi kivonatot vontak ki a tolódobozban, a felső rács törésénél lévő garaton keresztül a második rácsra esik. Átrendezés után ismét a tolódoboz hajtja előre, ahol hígított keverékkel és friss oldószerrel újra kilúgozza. Alapos leeresztés után kiürítik a kioldó egységből és elküldik a DTDC-be (Diluted Thick Discharge Center).
Óvintézkedések a lánc{0}}típusú kilúgozó elszívó üzemeltetéséhez:
1. Minél magasabb az anyagréteg a kioldó tartályban, annál lassabban forog az extraktor, annál hosszabb az érintkezési idő az anyag és az oldószer között, és annál jobb a kioldó hatás. Az anyagréteg magassága azonban nem lehet túl magas, különben az anyagot a kevert olaj könnyen bemoshatja az olajgaratba, majd a keringető szivattyú felpumpálja és az anyagréteg felületére szórja. Nagy anyagrészecskék hajlamosak felhalmozódni a permetezőcsövekben, és eltömítik azokat, különösen az elősajtolt pogácsa kilúgozásakor. A tényleges gyártás során az anyagréteg magasságát általában 80% körül szabályozzák, és az anyagréteg áteresztőképességének megfelelően állítják be.
2. Ha az anyagréteg áthatolási sebessége gyors, az anyagréteg magassága megfelelően növelhető, de nem haladhatja meg a 90%-ot. Ha az áteresztési sebesség túl gyors, az anyagréteg felületén nincs folyékony réteg, az anyag nem áztatható át az oldószerben, és túl rövid az anyag és az oldószer érintkezési ideje, ami nem kedvez az olajnak az anyagból való kivonásához. Ebben az esetben a művelet megfelelően növelheti az anyagréteg magasságát és növelheti a permetezési mennyiséget. Ezzel egyidejűleg értesítse az előző folyamat kezelőit, hogy állítsák be a folyamatot és csökkentsék az anyagréteg áthatolási sebességét.
3. Ha az anyagréteg áthatolási sebessége lassú, az anyagréteg magassága megfelelően csökkenthető. A lassú behatolási sebesség következtében vastag folyadékréteg halmozódik fel az anyag felületén. Bár az anyagot folyamatosan merítik az oldószerben/olajkeverékben, az oldószer/kevert olaj lassú áthatolási sebessége az anyagrétegen azt jelenti, hogy az előző permetező szakaszból származó kevert olaj a következő permetező szakaszba kerül, mielőtt teljesen kiürülne. Ez csökkenti a kevert olajok közötti koncentrációkülönbséget a különböző permetezési szakaszokban, jelentősen csökkentve a kioldódási hatást. Annak elkerülése érdekében, hogy a kevert olaj túlcsorduljon a tartályban, csökkenteni kell az anyagréteg magasságát és csökkenteni kell a permetezési mennyiséget. Ezzel egyidejűleg értesíteni kell az előző folyamat kezelőit, hogy végezzék el a megfelelő eljárásmódosításokat az anyagréteg behatolási sebességének növelése érdekében.
4. Ha a kimosódási réteg áteresztőképessége nagyon gyenge, a felületre permetezett kevert olaj nem tud behatolni, és összekeveredik, kiküszöbölve a különböző permetezési szakaszok közötti koncentrációkülönbséget. Ebben az esetben fel kell venni a kapcsolatot az upstream folyamat üzemeltetőivel, hogy mielőbb állítsák be a folyamatot és állítsák helyre a kilúgozó réteg permeációs sebességét. Ennek a kezelőnek csökkentenie kell a permetezési mennyiséget a gyengén átitatott kioldóréteg felett, és ezzel egyidejűleg le kell állítania az utolsó egy vagy két permetezést a megfelelő permetezési szakaszban, hogy növelje a kioldóréteg vízelvezetési idejét. Különös figyelmet kell fordítani a vízelvezető szakasz áteresztőképességére. Ha szükséges, a friss oldószer permetezése csökkenthető vagy akár le is zárható, hogy szigorúan megakadályozzuk, hogy kevert olaj kerüljön a DTDC-be (Desztillációs-Származtatott vegyi lepárlás), ellenkező esetben az a teljes kilúgozó rendszer normál működését befolyásolja.
5. Az olajkivonáshoz használt ipari oldószerek főként a No{1}} oldószer és az ipari hexán. Egyik. 6 oldószer sem rendelkezik szélesebb forráspont-tartománnyal, ami megnehezíti a kevert olaj és a nedves liszt oldószermentesítését, növeli a gőzfogyasztást, és magasabb oldószerfogyasztást eredményez. Ez befolyásolja az olaj és a liszt minőségi mutatóit is. Emiatt sok gyár most kezdi el az ipari hexánt használni, amelynek szűkebb a desztillációs tartománya a No{6}} oldószer helyettesítésére. Az ipari hexán fő összetevője a hexán, amelynek forráspontja 66-69 fok, szűk tartományban, így könnyen visszanyerhető és minimális oldószerfelhasználást igényel. A tényleges gyártás során a kilúgozási hőmérséklet általában 5-10 fokkal alacsonyabb, mint az oldószer kezdeti forráspontja. Ez azt jelenti, hogy ha ipari hexánt használunk kilúgozó oldószerként, a kilúgozási hőmérsékletet általában 56-60 fokra szabályozzuk, és a kilúgozótartály belső nyomását enyhén negatív nyomáson tartják, hogy megakadályozzuk az oldószergáz szivárgását.
6. Ha az anyagréteg felületére permetezett friss oldószer magas víztartalmú, az okot azonnal meg kell határozni és orvosolni kell. Az anyagrétegbe kerülő nagy mennyiségű víz erősen csökkenti annak áteresztőképességét. Ha a probléma nem oldható meg gyorsan, a gépet azonnal le kell állítani, amíg a probléma meg nem szűnik és a friss oldószer víztartalma vissza nem tér a normál értékre. A kioldótartályba nagy mennyiségű víz bejutása önmagában is nagyon súlyos termelési baleset; a nem megfelelő kezelés súlyos következményekkel járhat, akár súlyosabb biztonsági eseményekhez is vezethet.
Vic Machinery-nk az oldószerelszívó különféle modelljeit és kapacitását kínálja, kérjük, forduljon hozzánk és vásároljon!
